Simca 1200s Bertone Coupe

  • Ok, mittlerweilen lassen sich die exportierten Daten immerhin in Blender und einem Online 3D Viewer laden.

    die Shapes lagen nicht alle auf dem Home Grid, das koennte eine Ursache gewesen sein.

    Ich hab ne kleine
    Testdatei zu ner freundin geschickt, die A3 drucken kann.

    Mal sehen, ob sie die Dateien richtig im Illustrator angezeigt bekommt.


    Ich denke mal, dass es ein Anwenderfehler gewesen ist. Die Shapes waren zwar alle gedreht, Top-Down-View. Allerdings auf verschiedenen Hoehen, wenn man von der Seite schaute.

    Das sind so Feinheiten, die lernt man nicht unbedingt, wenn man sich den Scheiss selbst beibringt und im Low Poly Bereich war das auch nie notwendig.

    Alles auf Z=0 gebracht, musste jeden einzelnen Punkt dazu anfassen und Z Wert haendisch eingeben. Polygone koennen ans Grid ausgerichtet werden, Splines nicht, da geht es immer nur 1 Subobjekt nach dem anderen. Ich denke, dass war Autodesks Rache fuer mein Gejammere und Nichtwissen.


    Rocco, ich werde mal die naechsten Tage mit dem L200 anfangen. Nur Shapes, kein 3D. die Kunststoffplatten bekomme ich erst am Wochenende und ich wollte einen Freund vorher noch fragen, ob er mir die Datei nicht in Acryl lasern kann.

    Irgendwie habe ich heute eine kleine Abneigung gegen manuelle Arbeiten entwickelt.

  • Manchmal bin ich wirklich ein Idiot.

    Ich habe dem 3D Modell ja eine Wanddicke gegeben (nach Innen) mit dem Resultat, dass ich in den engen Ecken um das Heck und dem Frontgrill alles per Hand nacharbeiten musste.

    Anstatt das zu machen, haette ich nur das Modell 1% verkleinern muessen und dann die Wanddicke nach Aussen hin erstellen sollen.......3 Mausclicks vs 3Stunden Handarbeit.


    Mein Freund mit dem CNC Router und dem ganzen Plastikplattenresten ist stark im Stress, privat und beruflich, faellt erstmal aus, also erste Rippe per Hand geschnitten.

    Hab noch genug Balsareste hier, die ich jetzt verwende....bin schon fast am Ueberlegen das ganze Modell aus Balsa zu machen, mit dem Werkstoff kenn ich mich wenigstens aus. Und mit Glasfasermatte und Epoxy sollte das auch fest genug werden, wenns denn nur eine Vorlage fuer eine Form werden soll.


    real_ribs_1.jpg


    Das naechste Programm zum Ausprobieren installiert, OpenSCAD. Weder Blender noch 3D Studio koennen akkurate Meshabwicklungen, also brauche ich eine Alternative.

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  • Ja hab ich dann auch schnell bemerkt....nachdem ich erstmal bemerkt hatte, dass viel mit Command Line laeuft.


    Um es mit alter Linux Arroganz zu sagen: Ich bin dann doch eher ein Maeuseschubser ;)


    Insofern scheint Pekakura die beste Alternative zum Abwickeln zu sein....oder ich bleib beim 3D Programm und statt zu projizieren, werde ich halt Winkel messen und verdrehen, um alles auf eine Ebene zu bekommen.

  • Alle Rippen geschnitten, irgendwas stimmt nicht, muss bis Sonntag warten, dann kommt meine Freundin zurueck und kann mir neue Drucke bringen.

    M-02 Chassis angekommen, der hat sogar ne Kaefer Karosse dazugepackt, woooohooo 8)


    m-02.jpg


    Jetzt muss ich nur noch meine 2 Schaumflieger verkaufen,

  • Inneren Kasten aus Muell zusammengewemmst, wie Herr Wischmeyer sagen wuerde.

    Sieht nicht doll aus, wird aber seinen Dienst als Stuetze fuer die Rippen erfuellen.

    Ich denke mal morgen werde ich anfangen die Rippen drauf zu plazieren.


    waste1.jpg

  • Wooooohoooo, ich hab die Fotokopien endlich wiedergefunden.........im letzten Umzugskarton. Ich weiss schon, warum ich keine Lotterie spiele.


    Morgen erstmal bei einem Freund einscannen in fettester Aufloesung und Norbert Bischoff, den Hessen, der DieCast Modelle umbaut, schicken. Man wird der sich freuen, dass er nun Vorlagen fuer die Decals hat..........und fuer mich auch.


    Zusaetzlich kam die 1ste Plastiklieferung. Im Moment nur 2+3mm Dicke, 1mm kommt naechste Woche. Dadurch, dass Anat und mein Freund Martin oft Ausstellungen in Museen und jetzt auch in Neuengamme vorbereiten, faellt das als "Abfall" ab.

    Es ist Forex, hab mal gegoogelt, scheint PVC Foam zu sein. Soll angeblich leicht thermisch verformbar sein, mal sehen wie es auf die Plastikkleber reagiert, die ich hier habe. Nichts desto Trotz werde ich das erste Modell in Balsa machen, da ich dann nicht mit Loesungsmitteln arbeiten muss. Mit Plastik gehts dann los, wenn ich wieder draussen arbeiten kann.


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  • shitbox_4.jpg


    Einige Rippen sind gebrochen, sind halt zu schmal, nicht fuer Balsa gedacht. Habe auch schon einige Design Fehler entdeckt. Es war dumm zu glauben ich koennte die Haut gleich so beplanken, dass Fensterbereiche fei bleiben werden. Ich werde jetzt das 3D Modell weiter vereinfachen und dann einen komplett neuen Rippensatz designen, gleich mit CNC Cutter im Hinterkopf, also Interlocking, so dass man nur noch zusammenstecken muss.

    3D Studio Version laeuft in 3 Tagen ab, also heisst es jetzt erstmal alle Autos und meine Flugzeuge ins Wavefront OBJ Dateiformat zu exportieren.

    Danach gehts dann mit Blender weiter.

    CNC Cutter Software, die im FabLab St. Pauli genutzt wird, runtergeladen, da werde ich mich auch reinarbeiten muessen. Dann geht es irgendwann im Januar nach dem Lockdown in das FabLAb. Kostet 0.80Cent pro Minute, wenn man bei einem Workshop dabei war.....fuer Nichtmitglieder.

    Bei dem neuen Design wird dann auch kein innerer Stuetzkasten notwendig sein.



    Bei dem ganzen Rumgesuche nach den Fotokopien habe ich bemerkt, dass ich in den 4 Jahren, die ich fuer Warbirds gearbeitet habe ne Menge Squadron Signal Publikationen erworben habe. Die populaeren Warbird Hefte bringen ja richtig Kohle......ich glaube ich flute mal Ebay vor Weihnachten. Echte kleine Schaetze wieder entdeckt.


    :)

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  • Kaefig komplett neu designed, keine Winkel oder Biegungen mehr in Rippen. Nur noch rein vertikal und horizontal. Damit kann ich jetzt komplett auf Kalkulieren und Berechnen von Kantenlaengen verzichten, alles wird genau projiziert fuer die dxf Datei. Ausserdem habe ich die Maße so justiert, dass alle Schnitte an geraden x,y,z Werten liegen, so dass spaeter Messungen fuer die einzelnen Plastik Sheets einfacher werden. Alle Rippen haben den gleichen Abstand zueinander (2cm). Auch das sollte bei der Konstruktion spaeter helfen. (Alles fuer den Fall, dass es mit dem Vakuumformen am Ende nicht klappt.

    Die horizontale Rippe ueber den Radboegen wird die Basis werden. Der obere Teil kann miteinander verklebt weren, der untere Teil wird nur gesteckt, so dass ich den Kaefig ohne ihn zu zerstoeren aus dem fertigen Modell entfernen kann und damit auch mehrere Modelle mit dem gleichen Kaefig bauen koennte. Ansonsten waere es in meinem Sinne nur eine Geld- und Materialverschwendung.

    Kurz gesagt, alle Denkfehler aus dem 1sten Versuch sind beseitigt. Naechster Schritt wird das Anpassen aller Rippen, so dass sie alle ineinandergreifen. Fuer die Cross Sections und die vertikalen Laengsrippen habe ich mich fuer 4mm Materialdicke entschieden, die horizontalen Rippen werden entweder 2mm oder 3mm haben.

    Ich denke mit der Methode sind dann auch Extremkarosserien wie Jaguar E-Type moeglich.


    Vielen Dank nochmal fuer das Rumprobieren mit meinen anderen Modellen, es hat echt geholfen Fehler zu erkennen und ein funktionierendes Design neu zu erstellen.

    Ich muss mich definitiv verabschieden von der Illusion, meine 3D Modelle fuer "alles" benutzen zu koennen. Das 3D Modell fuer den Rippensatz ist extrem vereinfacht worden, keinerlei Details mehr im Modell wie z.B Fensterrahmen, etc.

    Das Modell fuer 3D Print wird dementsprechend auch neu konstruiert. Allerdings kann ich Kleinteile wie Ruecklichter und Frontscheinwerfer 1:1 aus dem schon vorhanden Spielemodell uebernehmen.

    shell_new1.jpg


    rib2.jpg rib4.jpg rib3.jpg